机械加工检验规范

一、目的和范围

1、通过严格执行来料检验、三检（"首件检验"、"巡回检验"、"终检"）将检验工作与工序控制紧密结合，对每一环节的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能入厂、投入下工序或出厂，从而达到环节控制的目的。
2、本检验程序适用于本厂所有来料及自制产品零部件的检验。

二、质量检验过程

1、名词解释
1.1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据。
1.2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果。
1.3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较。
1.4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格。
1.5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）。
1.6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。

2、检测依据
2.1.过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行成品检验依据：
2.1.1.工艺卡（图）或零件图。
2.1.2.产品设计图样及作业指导书。
2.1.3.合同规定或交货验收技术条件及标准。

三、检验

1.来料检验
1.1检验项目及要求
1.1.1.尺寸检验
A.外径测量：要求加工件的外径在允许误差范围内。
B.内径测量：要求加工件的内径在允许误差范围内。
C.高度测量：要求加工件的高度在允许误差范围内。

1.1.2.表面质量检验
A.表面粗糙度检测：要求加工件的表面粗糙度符合要求的等级。
B.表面缺陷检测：要求加工件的表面没有明显的裂纹、磨损或划痕等缺陷。
1.1.3.材料成分分析
A.化学成分检测：要求加工件的化学成分符合设计要求。
B.金相组织检测：要求加工件的金相组织均匀、无明显气孔和夹杂物。

1.1.4.力学性能检验
A.抗拉强度检测：要求加工件的抗拉强度在允许误差范围内。
B.延伸率检测：要求加工件的延伸率在允许误差范围内。

1.2.检验方法
1.2.1.尺寸检验方法
A.使用测量仪器对加工件进行尺寸测量。
B.根据设计图纸要求，对测量结果进行判断。

1.2.2.表面质量检验方法
A.使用表面粗度仪对加工件表面进行粗糙度检测。
B.使用目视和触摸等方法对加工件表面进行缺陷检测。

1.2.3.材料成分分析方法
A.化学分析方法对加工件的成分进行检测。
B.采用金相显微镜等设备对加工件的金相组织进行检测。

1.2.4.力学性能检验方法
A.使用拉伸试验机对加工件进行抗强度检测。
B.使用延伸试验机对加工件进行延伸率检测。

1.2.5.检验记录与报告
A.对每批来料进行详细记录，包括检验项目、检验结果等内容。
B.对符合要求的来料进行入库，并检验报告。
C.对不符合要求的来料进行处理，并记录处理结果。

2.首件检验
2.1.1.在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工；
A.新品上线的第一个工件。
B.调换操作者后加工的第一个工件。
C.更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件。
D.更换机台后加工的第一个工件。
E.更换材料后加工的第一个工件。

2.1.2.检验要求
A.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术员必须做好自检，在技术员对规定尺寸及外观量自检合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
B.作好首检检验记录，要求按工件种类、分类、班别、机台填写首检记录，以便于追溯。

2.2.巡回检验
由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。
2.2.1.根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。
2.2.2.若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次巡检（或首检)间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品﹣﹣追溯。
2.2.3.对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。
2.2.4.对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报技术部门进行分析性检查、仲裁性检测,必要时核实工艺装备或工艺卡,严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。

2.3.成品检验（终检）
全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。

2.3.1.成品检验依据：
A.工艺卡（图）或零件图。
B.产品设计图样及作业指导书。
C.合同规定或交货验收技术条件及标准。

2.3.2.成品检验的抽样规定:
A.成品批抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如果检测样件全部检测项目(质量特性）均合格,则判定该完工批次为合格批次。
B.如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合。则应对整个完工批产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批次判定为合格批次，并填写检验记录。

2.3.3.成品检验项目和内容
A.检验加工后的几何尺寸。
B.检验形状和位置误差。
C.检验加工面的粗糙度。
D.检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。
E.检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量的成品中，有无尚未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。
F.以上检验 OK 后，需在出货单签字。

四、检验方法见下表